収益改善の仕組み

個別改善の域を出ないVEやIE改善の時代は終わり
今求められる活動は「経営改善」
のレベルです         

 
 「工場経営指標の平均値を大幅に改善」する活動により
 売上高比10%収益改善のストーリーが見えてくる

   @ 目標原価必達の主力製品開発法 DTC
   A 全工場生産性向上法  SRP−STEP10
                       2手法の概要は下に記載

 
 特 長 金をかけない
       早期に(1年以内に)成果を出す
       推進法が容易で解り易


STEP化技法による売上高比10%収益改善への活動
活動区分 改善技法名称 内 容 ・ 期待効果
1 収益改善戦略 
の立案
MDM
Management Decision-
making Method
10%収益改善戦略の立案
固定費・経費等
総費用の見直し改善
2 コンカレント
製品開発
製品収益改善
DTC
Design To Cost
目標原価必達の製品開発
生産設計の追求によるコスト
の構築、主力製品30%原低
3 生産性向上 SRP−STEP10
Speed Rating Program
By STEP10
作業速度を軸とした人の
効率の追求
全工場平均生産性30%向上
4 製造品質向上 QUP−STEP10
Quality Up Program
By STEP10
不良低減STEPの標準化
全製造部不良率1/10化



手法の概要

  =日刊工業新聞社主催の公開セミナ・パンフレットより=


 
DTC:コンカレント開発による、目標原価必達製品開発法 
   
    主力製品で30%の原価低減、工場売上高比10%の収益改善
  永年研究され尽くした主力製品で30%レベルの原価低減を実現することは、
 開発VEなどの従来の手法では不可能でしょう。
 これに対し近年コンカレント・エンジニアリングでの製品開発、コストの構築、
 設備開発などの同時(Con-current)開発の必要性は叫ばれているものの、
 実現のための具体的なプロジェクトの運用手法は発表されていないようです。

  DTCは多くの成功事例を通じて確立した、コンカレント製品開発法で、
 従来の開発VEなどの原価低減活動の5倍以上の効果を比較的容易に
 実現させる新手法です。
 1 コンカレント製品開発の考え方と特徴
   @ 設計図面を画く前の構想段階で衆知を集める組織活動が必要
     ・ 図面が出たら後のまつり、コストの90%は既に確定してしまう
     ・ 構想段階での徹底した生産設計、コストの構築
   A 製品開発段階での原価集計管理とコストの押さえ込み
   B TOBS(Target Oriented Brain Storming)法、チーム・デザイン
     (Team Design)法他 の新技法の導入
 2 設計構想段階での取り組み
   @ チーム・デザイン法よる構想コストの構築
     ・ メンバが自己実現のために喜んで参画する非専従開発プロジェクト
       の運用
   A 徹底した生産設計の推進
     ・ ネジ無し組立構造化、一方向組立、部品点数の削減法
     ・ 製品と設備の同時開発法
   B 目標を必達させるコストの構築
     ・ 速攻的コスト見積もりと効果的な実践運用
 3 図面着手から試作段階での取り組み
   @ 開発段階での原価集計管理
     ・ 図面が無くとも原価集計を行う
   A 全部署、関係者の参加による原価押さえ込みプロジェクトの運用
   B 目標価格購買の徹底



   ◆ SRP−STEP10:新生産性向上技法  

   短期で工場平均生産性25%UP、100人単位の省人化
  SRP−STEP10は、盲点をつく改善の着眼点と改善手順の標準化による
 全社展開で経営指標(全工場の生産性平均値)の大幅な改善を実現する
 活動法です。
  これまでに300以上の職場に適用されそのほとんどが30%の生産性
 (作業効率)の向上を実現、多くの工場で100人単位の省人化を実現し、
 人のシフトや外注工場の再編成などでの工数の取込みで経営効果への
 反映を果たしています。
 1 真に経営に貢献する生産性向上活動とは
   @ 経営指標の大幅な改善技法STEP10
    作業速度の向上による生産性アップをキー・ワードとし、各職場で効果的
    な活動を推進するため10のステップを標準設定マニュアル化、全社展開
    する新技法
   A 外注工場への展開と改善利益の還元
 2 生産性向上のためのSTEP10−SRP
   @ 研究され尽くしたはずのIE活動の意外な盲点 
         この解説が聞きどころです

     ・ 作業速度の指標から見ると現場はムダだらけ
     ・ 作業速度評価(Rating)の実施
     ・ 人の効率の測定と改善
   A STEP10に沿った活動
     ・ 生産性指標と改善目標の設定
     ・ 改善の主役は第一線管理監督者
     ・ 「無価作業の低減」と現場小改善の積み上げ
     ・ VTRミーティングによる作業者の意識付け